HDPE双壁波纹管材料的弹性模量是由材料本身性能决定的，而作为设备供用商可能更关注于管材的转动惯量的研究。
 

       由于双壁波纹管生产工艺的原因，其模头与生产实壁管的模头有很大区别。生产波纹管时，一方面要求模头是双流道结构，同时还受到管材内径的限制，因此，模头的内、中、外三种流道套比较薄；另一方面，由于波纹管成型模块回转半径的限制，要求模头的长度很长，所以波纹管挤出模头实际上是一个很长的悬臂梁。
 

       在生产较小管径波纹管时，模头相对较小，由于悬臂而产生的挠度并不是很大，其对挤出波纹管壁厚均匀性的影响可以通过机头口模调整得以校正；而在生产大口径双壁波纹管时，模头对管材壁厚分布的影响已经非常显著，常规的口模调节已无能为力。为此，UNICOR发明了盘式模头，使得复合模头减小了80%的重量，减少了65%的能耗。
 

       目前在HDPE双壁波纹管生产线的标准配置中一般都是采用两台长径比为33：1的高效单螺杆挤出机。所谓的“高效”是指产量相对于传统单螺杆挤出机高，而对物料混炼能力的提高并不是该种挤出机的原始设计目标。对双壁波纹管而言，随着直径的增大，管材米重会迅速上升，会降低双壁波纹管相对于其它传统排水管的成本优势。
 

       在塑料改性方面，人们更多地借助于同向双螺杆挤出机和布斯混合机。由于单螺杆挤出机的混炼性能不理想，现在普遍的做法是在同向双螺杆挤出机上混合造粒，然后再用单螺杆挤出机挤出，这显然增加了能耗，提高了最终制品的成本。如果能在一台挤出机上同时完成混炼和挤出的话，则会使生产流程得到简化， 制品成本得以降低。
 

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